Quarta, 13 Julho 2016 18:36

Modelo de gestão de resíduos da indústria calçadista desenvolvido na FEA-RP começa a ser aplicado em Franca

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Modelo seria gerenciado pelo sindicato das indústrias e a proposta é que 3 anos após a aprovação do Plano Municipal de Gestão de Resíduos Sólidos no município não sejam mais utilizados aterros; unificação do transporte de resíduos já está em operação

A indústria calçadista de Franca envia todos os anos para aterros 30 mil toneladas de resíduos industriais cujo transporte e destinação representam despesas de R$ 9,65 milhões para as empresas. Somam-se a este custo financeiro os custos ambientais que oneram toda a sociedade. Diante deste cenário e das exigências da Política Nacional de Resíduos Sólidos (lei 12.305/2010), o pesquisador Francisco de Assis Breda propôs um modelo de gestão de resíduos industriais para o setor calçadista que pode reduzir em até 70% os custos atuais e zerar a utilização de aterros.

Sob orientação da professora Sonia Valle Walter Borges de Oliveira, o pesquisador defendeu a tese “Proposta de um modelo de gestão de resíduos industriais para o setor calçadista de Franca-SP com vistas à Política Nacional de Resíduos Sólidos”, dentro do curso de doutorado em Administração de Organizações da Faculdade de Economia, Administração e Contabilidade de Ribeirão Preto (FEA-RP) da USP.

O modelo propõe que o Sindicato das Indústrias Calçadistas de Franca - Sindifranca passe a ser o responsável pelo gerenciamento dos resíduos industriais do setor. A primeira etapa do modelo já começou a ser colocada em prática com a unificação do transporte de resíduos para que haja ganho econômico de escala. E a meta é que três anos após a aprovação do Plano Municipal de Gestão de Resíduos Sólidos ela Câmara de Vereadores do município, nenhum resíduo seja depositado em aterros.

Já aderiram ao sistema cerca de 30 empresas associadas ao Sindifranca que já estão utilizando serviços com caminhões adequados, equipados com balanças que realizam a pesagem dos resíduos na própria indústria. “Faz parte da proposta de modelo criado reduzir o preço do transporte para compensar um eventual aumento em uma destinação ambientalmente melhor”, explica o pesquisador. Até então, cada empresa formava pequenos contratos para o transporte pontual de seus resíduos.

Para o desenvolvimento do modelo foi firmado um convênio com o Sindifranca para a realização de um amplo diagnóstico do atual modelo utilizado pelas indústrias. Foram colhidos dados de mais de 150 empresas do setor para identificar e quantificar os resíduos bem como entender como se dá seu armazenamento na indústria, descarte, transporte e destinação.

O diagnóstico identificou as principais dificuldades apontadas pelas indústrias na gestão dos resíduos, o que inclui a falta de alternativas para descarte que não seja o aterro e a falta de mais empresas especializadas na coleta do lixo com produtos químicos. As empresas também não tinham entendimento sobre a forma de pagamento à empresa coletora dos resíduos, já que a cobrança era feita por tonelada mas a coleta era feita em caçambas ou tambores.

O estudo envolveu a realização de benchmark sobre como é feita a destinação de resíduos industrias em diversos países do mundo e em outros polos calçadistas do Brasil como Jaú (SP), Igrejinha (RS), Birigui (SP) e Juazeiro do Norte (CE). “Este estudo permitiu detectar que no modelo atual as empresas estavam pagando muito caro pela destinação do resíduo”, afirma Breda.

Alternativas
Para que no prazo de três anos após a aprovação do Plano Municipal de Gestão de Resíduos Sólidos as indústrias não precisem mais enviar resíduos industriais para o aterro, o modelo avaliou a viabilidade de destinações alternativas e seus respectivos custos.

Fazendo o chamado coprocessamento de resíduos, no qual o material que seria descartado pelas indústrias se tornaria combustível para a indústria cimenteira, haveria um aumento de despesas de 17,5%, com um gasto anual subindo de R$ 9,65 milhões para R$ 11,35 milhões. “O desafio neste caso está no fato de o setor de cimento, embora se beneficiando do combustível, cobra dos calçadistas para dar a destinação aos resíduos”, explica o pesquisador.

Realizando uma destinação hibrida, onde apenas parte do resíduo iria para o coprocessamento enquanto a parte passível de tratamento por hidrólise térmica, seria aproveitada como fertilizante na agropecuária. Neste caso, haveria redução de custos de quase 6%, com o gasto caindo para R$ 9,091 milhões.
A proposta que se mostrou mais viável é a chamada pirólise, que consiste na decomposição química do resíduo a altas temperaturas com a geração de gás combustível para a produção de energia. O pesquisador estudou duas alternativas para a aplicação da tecnologia. Em ambas seria necessária a construção de uma usina geradora de energia com custo estimado de R$ 30 milhões.

No primeiro modelo, o sindicato faria um contrato com a empresa detentora da tecnologia de pirólise para a instalação da usina de geração de energia e sua operação por 10 anos. Após este período, haveria a transferência dos ativos por 30% do valor investido pela empresa contratada para que o próprio Sindicato operasse a instalações. Em contrapartida o Sindifranca disponibilizaria a área para a implantação da usina, forneceria os resíduos e a usina ficaria com a receita gerada pela venda da energia elétrica. Para isso, o custo anual seria de R$ 8,15 milhões o que corresponderia a numa redução de custos de aproximadamente de 15%. Ao longo de 10 anos, esta redução representaria uma economia de R$ 15 milhões, valor mais que suficiente para a aquisição da usina por 30% dos recursos totais investidos.

No segundo modelo, o próprio sindicato das indústrias arcaria com o custo de R$ 30 milhões para a instalação da usina. Porém, a venda da energia cobriria os custos de operação da usina. Assim, o único custo seria o de transporte dos resíduos das indústrias até a usina, estimado de R$ 2,87 milhões. Uma redução de 70% comparados aos custos atuais. Esta economia seria suficiente para, em cinco anos, pagar o investimento inicial na instalação da usina.

 

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